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變脫裝置中節(jié)能降耗新技術的應用

文檔作者：殷銀華余學軍李小飄文檔來源：湖北三寧化工股份有限公司		點擊數(shù)：	更新時間： 2025年04月20日
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小氮肥第44卷第9期2016年9月O前言爿k 又 脫裝置中節(jié)能降耗新技術的應用殷銀華余學軍李小飄(湖北三寧化工股份有限公司 湖北枝江443206)湖北三寧化工股份有限公司(以下簡稱湖北三寧公司)合成氨裝置具有年生產能力總氨醇580 kt，采用型煤制氣生產合成氨的工藝路線，其變脫裝置采用濕法栲膠脫硫工藝，將變換氣中硫化氫質量濃度降至5 mg／m3以下，滿足保護后工序甲醇、氨合成催化劑的要求。湖北三寧公司充分吸取以往2．0 MPa變脫裝置在生產運行中暴露出的各種問題，經反復論證，大膽創(chuàng)新采用新技術，經2年多生產實踐證明效果顯著，生產工藝控制穩(wěn)定，電力消耗為“零”，工藝消耗較低，幾乎可忽略不計。1工藝流程及設備參數(shù)工藝流程采用干濕串聯(lián)運行模式，濕法脫硫選用云冠栲膠+純堿的脫硫工藝，干法脫硫選用河南同興活性炭T102脫硫工藝。2套100 000 m3／h(標態(tài))變脫裝置并聯(lián)運行，經溴化鋰冷凍水冷卻后送往變壓吸附(PSA)脫碳裝置。氣體流程：原料變換氣由變脫塔底部進入，與上部下來的貧液在填料層逆向接觸，氣體中的絕大部分H：S被堿液吸收，從變脫塔頂部經活性炭塔進一步脫硫和分離水分，然后進入冷卻器將氣體溫度降至20℃左右后，再送往PSA脫碳裝置。堿液流程：在變脫塔內吸收H：S后的富液由投資及處理費用，解決了常規(guī)工藝長期未解決的3個問題。(4)采用污泥在系統(tǒng)內進行厭氧消化處理，即減少了污泥體積，又降低了進水中COD∽減輕了后序處理負荷?；钚晕勰嗯c化學污泥同池混合處理，利于污泥脫水及硝化處理。污泥無臭味且13變脫塔底部分為兩路：一路利用壓差驅動除氧給水泵渦輪機回收電能；另一路直接減壓至閃蒸槽閃蒸。兩路匯合后進入閃蒸槽，減壓閃蒸后的富液到再生槽再生，在催化劑的作用下，與0：發(fā)生反應生成單質硫，以硫泡沫的形式析出，富液再生后成為貧液進入貧液槽，經貧液泵送至變脫塔吸收，循環(huán)使用。再生槽分離出的硫泡沫流入泡沫槽，經泡沫泵打人半脫工段熔硫崗位處理。變脫裝置主要設備參數(shù)見表1。表1變換裝置主要設備參數(shù)設備名稱 參數(shù)變換氣脫硫塔閃蒸槽活性炭塔出口水冷器再生槽貧液槽1。，3。變脫泵除氧給水泵2。變脫泵汽輪機中4 000 mm×35 500 mm×38 toni，1臺巾4 200 mm×17 560 mill×18 mm，1臺西3 000 mril×13 660 mm×30 mm，1臺西l 000 mm×10 375 mm×10 mm，1臺o9 000 mm×8 800 mm，1臺巾7 000 mm×7 000 mm，1臺D650-70×4，650 m3／h，710 kW，2臺DGl55．67×7，155 m3／h，315 kW，1臺ASD250．450R，1 300 m3／h，1臺B1．5—3．53／0．7，1 400 kW，1臺2變脫工段節(jié)能技術的運用2．1新技術應用一原來的2套變脫裝置分別配套14和34變脫泵(D650．70×4型)，該變脫泵單臺電機功率710 kW。為了達到電力“零”消耗的目標，現(xiàn)將變產泥量比常規(guī)技術減少50％以上。不需要密封，現(xiàn)場無嗅味，符合環(huán)保要求，對改善當?shù)厮w水質作用重大。(5)該技術先進、經濟實用，消耗低、操作簡單、投資省，各項技術指標均達到國內領先水平。(收到修改稿日期2016．03—17)萬方數(shù)據(jù)14脫裝置主要耗電設備采用汽輪機來驅動變脫泵，經設計2套變脫裝置共需栲膠脫硫液循環(huán)量為1 300～1 400 m3／h，如果采用電機驅動需要2臺功率710 kW、流量650 m3／h、揚程260 m多級泵。由于汽輪機驅動技術已非常成熟，生產汽輪機的企業(yè)較多，技術上不存在問題，為此，可選擇大流量、高揚程、高轉速的泵，最終選定了ASD250—450R型泵(24變脫泵)。該泵設計為整體不銹鋼，其流量為1 300 m3／h、揚程260 m、轉速2 980 r／min，單級不銹鋼葉輪，機封選用博格曼集裝式機封。汽輪機選用B1．5．3．53／0．7型背壓汽輪機，其轉速3 000 r／min。功率1 400 kW，3．43 MPa、435℃動力蒸汽來自鍋爐，汽輪機做功后產生的0．6 MPa背壓蒸汽再利用，汽輪機與變脫泵實現(xiàn)了直連結構，減少了變速的麻煩和投資。目前，采用2”變脫泵供2套變脫裝置脫硫，停運了18和38變脫泵。2014年3月投人運行，將泵兩端軸瓦的潤滑方式改為強制潤滑，運行2年非常穩(wěn)定，節(jié)能效果明顯，噸氨電耗下降20 kW左右。2．2新技術應用二變脫塔內1．9 MPa富液經減壓至0．55 MPa閃蒸槽，2套變脫裝置富液流量達1 300 m3／h，傳統(tǒng)做法是直接減壓或將差壓能量回收輔助驅動變脫泵電機做功，由于采用了汽輪機驅動變脫泵，傳統(tǒng)方法不可取。湖北三寧公司與蘭州西禹泵業(yè)合作開發(fā)大流量水力透平泵回收差壓能，該透平泵設計技術參數(shù)如下：型號XWTl200—13，設計點流量1 200 m3／h，揚程130 m，轉速2 980 r／min以上。該渦輪機殼體采用不銹鋼鑄造，單獨開發(fā)模具生產，經試車各項參數(shù)均滿足性能要求。后選擇輔助拖動1臺315 kW除氧給水泵電機，用離合器進行連接，2014年3月投入運行，由于實際運行壓力低于設計壓力，且管道壓降的影響，實際壓差僅1．1 MPa，回收功率200 kW以上。2．3新技術應用三變脫裝置設計時要求現(xiàn)場不需要硫泡沫處理裝置和配制堿液裝置，與半脫共用配套裝置，新鮮堿液、催化劑由半脫裝置補人變脫裝置，硫泡沫由變脫裝置送往半脫裝置處理。此設計初衷是改善變脫裝置現(xiàn)場環(huán)境，但在實際操作中發(fā)現(xiàn)，直接補充半脫裝置堿液至變脫裝置，不僅可調節(jié)變脫堿液成分，而且可大大降低工藝消耗，為此，變脫裝置不專門配制堿液和催化劑，變脫硫泡沫去半脫裝置，半脫堿液返回變脫裝置，可實現(xiàn)堿液系統(tǒng)平衡。實踐證明，通過半脫裝置與變脫裝置的聯(lián)動，變脫裝置的栲膠、釩、純堿等物質消耗可忽略不計，半脫裝置的工藝消耗沒有明顯增加，生產工藝也未受影響，變脫裝置脫硫效率能夠達到設計要求，再生狀況良好。半脫、變脫裝置工藝參數(shù)如表2所示。表2半脫、變脫裝置工藝參數(shù)2．4新技術應用四在變脫裝置氣體出口設計冷卻器，用于降低PSA脫碳裝置進口氣體溫度，達到降低氣體中飽和水分和提高脫碳吸附劑吸附效率的作用。選用雙良公司蒸汽雙效型溴化鋰冷水機組來冷卻工藝氣體，將PSA脫碳裝置進口氣體溫度由原先的30～40℃降至15～20℃，脫碳吸附劑效果明顯提高，特別是夏季，脫碳氣體損失減小。3 結語此次變換氣脫硫裝置改造的設計和運行均達到預想效果，大膽采用行業(yè)新技術，大膽創(chuàng)新工藝設計，對變脫裝置的設計理念進行了一次革新，真正實現(xiàn)了最大限度降低電力和工藝消耗，節(jié)約了生產成本，取得滿意的結果。(收稿日期2016。04．07)

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