3.3壓榨脫水階段：通過(guò)壓縮空氣進(jìn)入隔膜濾板中，使隔膜產(chǎn)生彈性變形擠壓濾餅，進(jìn)行二次壓榨脫水，使濾餅的含水率進(jìn)一步降低；

　　3.4分組拉開卸料階段：通過(guò)拉開機(jī)構(gòu)使濾餅分三次快速拉開卸料，對(duì)于難過(guò)濾的物料，啟動(dòng)卸料機(jī)構(gòu)，卸料機(jī)構(gòu)通過(guò)兩個(gè)支座與主機(jī)的固定壓板和后支架連接，由兩端卸料油缸的伸出和回縮，實(shí)現(xiàn)卸料大梁的上下運(yùn)動(dòng)，固定在濾板上的擺動(dòng)桿與濾布相連，當(dāng)卸料大梁上下運(yùn)動(dòng)時(shí)，擺動(dòng)桿帶動(dòng)濾布進(jìn)行上下震動(dòng)，利用濾餅自重使粘連濾布的濾餅脫落，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)卸料。

　　4煤泥水壓濾系統(tǒng)技術(shù)改造

　　針對(duì)煤泥處理系統(tǒng)存在的問(wèn)題，我們將影響煤泥回收的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行了改造。

　　4.1采用一臺(tái)KM300/1600型快速隔膜壓濾機(jī)替換一臺(tái)YSM500板框壓濾機(jī)

　　增大了煤泥水的處理能力，加大了煤泥的回收量。首先縮短了循環(huán)時(shí)間，改造后循環(huán)時(shí)間平均為30分鐘，比原來(lái)的循環(huán)時(shí)間縮短了70分鐘，處理量為原來(lái)的3倍；其次減少了人員，原來(lái)的壓濾車間每班5人，現(xiàn)在僅需3人就可以完成生產(chǎn)任務(wù)；再次降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。

　　4.2更換了入料泵

　　將中間攪拌桶甩掉，更換為流量為160m3/h，揚(yáng)程為70m的渣漿泵，電機(jī)功率由原來(lái)的11KW增大到現(xiàn)在的90KW，為了減少水泵啟動(dòng)時(shí)對(duì)電網(wǎng)的沖擊，電機(jī)啟動(dòng)采用變頻軟啟動(dòng)，保護(hù)了設(shè)備過(guò)負(fù)荷等事故的發(fā)生，并且節(jié)約了電能。

　　4.3水路閉路循環(huán)的改造

　　經(jīng)過(guò)改造后，將壓濾機(jī)的濾液水回收到循環(huán)池，做到閉路循環(huán)，減少了煤泥水的流失。

　　4.4反吹煤泥做到了回收

　　KM300/1600型壓濾機(jī)設(shè)計(jì)反吹裝置，考慮到煤泥水的流失和閉路水循環(huán)的要求，我們將反吹管接入濃縮池中，使反吹出的煤泥量重新進(jìn)入壓濾系統(tǒng)，得到了充分的回收，同時(shí)也保證了壓濾機(jī)工作循環(huán)的可靠性，降低了設(shè)備的事故率，保證了生產(chǎn)能力的發(fā)揮，也減少了生產(chǎn)成本。

　　4.5煤泥水沉降藥劑的試用

　　為了加速煤泥水的沉降，尋求適合我廠的藥劑并發(fā)揮最大的藥效，我們反復(fù)對(duì)煤泥水進(jìn)行藥劑試。根據(jù)我廠煤泥水的特點(diǎn)，我廠采用聚合氯化鋁沉降劑和聚丙烯酰胺絮凝劑配合使用。以改善煤泥水的可處理性。實(shí)踐證明，采用藥劑后效果顯著，入料時(shí)間由原來(lái)的30分鐘降為現(xiàn)在的15分鐘。

　　5結(jié)論

　　5.1經(jīng)過(guò)對(duì)煤泥水壓榨系統(tǒng)的技術(shù)改造，增大了煤泥水的處理量，使后來(lái)的入洗原煤由每年60萬(wàn)噸提高到90萬(wàn)噸，使洗煤廠入洗能力達(dá)到了設(shè)計(jì)能力。

　　5.2通過(guò)對(duì)壓濾機(jī)的更換及附屬配套設(shè)備的更改，使洗煤廠煤泥水得到了閉路循環(huán)，保護(hù)了環(huán)境，減少煤泥流失。

　　5.3經(jīng)過(guò)試驗(yàn)表明，將聚合氯化鋁與聚丙烯酰胺絮凝劑配合使用，能達(dá)到較為理想的處理效果。