一、砼麻面

　　現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和碎石外露。

　　原因分析：
　　1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。
　　2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板。
　　3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。
　　4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。

　　預防措施： 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。

　　處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。

　　二、蜂窩

　　現(xiàn)象：砼局部酥松，砂漿少碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

　　原因分析：
　　1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少碎石多。
　　2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。
　　3、未按操作規(guī)程澆注砼，下料不當，使碎石集中，造成砼離析。
　　4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未允分振搗又下料。
　　5、模板孔隙未堵好，或模板穩(wěn)定性不足，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。

　　預防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確（可采用電子自動計量）。砼拌合均勻，顏色一致，其攪拌最短時間符合規(guī)范規(guī)定。砼自由傾落高度不得超過2m，如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固，澆注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm，砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。澆注砼時，經常觀察模板，發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止?jié)沧ⅲ⒃陧懦跄靶拚旰谩?/p>

　　治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。

　　三、孔洞

　　現(xiàn)象：砼結構內有空隙，局部沒有砼。

　　原因分析：
　　1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼澆注不暢通，不能充滿模板間隙。
　　2、未按順序振搗砼，產生漏振。
　　3、砼離析，或嚴重跑漿。
　　4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。
　　5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。
　　6、不按規(guī)定下料，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。